Optimización de la ruta

Definición:
La optimización de la trayectoria es un aspecto crucial para mejorar la eficiencia del corte láser.Los objetivos principales incluyen satisfacer los requisitos de proceso del procesamiento láser y mejorar la eficiencia del procesamiento..

Principios clave de la optimización del camino:

1. Principio del camino más corto:
   Elige el camino más corto para reducir al mínimo los movimientos innecesarios, lo que reduce el tiempo total que se gasta en el proceso de corte.

2. Cortes adyacentes:
   Para varias piezas de corte adyacentes, priorizar el corte de piezas adyacentes para reducir el movimiento de ida y vuelta de la cabeza láser, ahorrando así tiempo.

3. Agrupación
   Agrupa patrones similares o idénticos para cortar, optimizando la secuencia de corte y acortando el tiempo total de corte.

4. Simulación y ajuste:
   Utilice software para simular la trayectoria de corte, comprobar si hay ineficiencias y ajustar el diseño para garantizar un rendimiento óptimo del corte.

Funciones:

Antes de comenzar la operación de procesamiento, el usuario puede utilizar la barra de herramientas para acceder[Manuela de control]¿Qué es esto?[Optimiza el corte]Después de establecer los parámetros, haga clic[Preview] ¿Qué es esto?¿Qué es esto?[Simulación]para visualizar y verificar la ruta de procesamiento optimizada.

1. Orden de procesamiento por capas:
   En un solo ciclo de procesamiento, puede ser necesario mezclar varios procesos. Por lo general, los procesos basados en la superficie o el contacto (por ejemplo, dibujo con láser, grabado o procesamiento con pincel) deben realizarse primero,seguido de procesos sin contacto o de corte a travésEl orden de procesamiento de las capas debe establecerse de acuerdo con el escenario de procesamiento específico.

2. Cortado de adentro hacia afuera:
   Para evitar el riesgo de que los materiales se caigan después de ser cortados, lo que podría impedir completar el contorno interno, se recomienda cortar primero el interior antes de cortar el exterior.

3. Encontrar el punto de partida adecuado:
   El punto de partida para el corte puede verse influenciado por factores como la potencia del láser y la penetración inicial del material.las esquinas cóncavas o convexas) ayuda a reducir el impacto en las superficies críticas, mejorando la calidad general de la pieza de trabajo.

4. Dirección de procesamiento de bloques:
   La dirección en la que se realiza el procesamiento (por ejemplo, de abajo a arriba, de arriba a abajo, de izquierda a derecha, de derecha a izquierda) está designada para garantizar un proceso ordenado, evitar grandes saltos,y mejorar la seguridad durante el procesamiento simultáneo y la recolección de materiales.

5. Determinación automática de puntos de partida y direcciones:
   Más allá de los requisitos del proceso, aumentar la eficiencia implica minimizar los movimientos ociosos comenzando a cortar desde los puntos más cercanos.Esto requiere ajustar los puntos de partida (para formas cerradas) y las direcciones de corte (para formas no cerradas) del diseño original.

6. Optimización de la compensación de la brecha:
   En el caso de los equipos con un rendimiento inferior o una precisión de paso insuficiente, se aplica una compensación de huecos adecuada a los patrones de procesamiento, garantizando una mayor precisión en el producto final.